▲生産管理に関わる皆さん

　デュエルベトナムは2005年、福岡県福岡市に本社を置く釣り具総合メーカー㈱DUELの子会社として設立された。「イカ釣り」用の釣り具と浮きのみ特化して開発製造を行っているが、その品目数はなんと3,200種を超える。

　「１つ新規の釣り具を開発すると通常2.5 インチ、 3 インチ、3.5 インチ３種のサイズを用意。さらに各インチに対して大体15色ずつ展開されるため、この時点で最低でも４５品番が加わります。その後の新色追加や、重りの質量の変更やラトル*の有無なども加味

するとさらに品番は増える。そのうえ一度できた製品は基本的にずっと残りますから、現在の品目数になっているわけです」

　そう説明するのは同社の勝野洋二法人代表。ここまで多品種のイカ釣り用の釣り具を開発・製造しているメーカーは世界でも珍しく、世界でも１、２を争うメーカーだと自信を見せる。最小ロット数は150個からだが、月産数は平均で３０万個以上。イカ釣りのハイシーズン（５月、９月）には６０万個に達することも。

そしてそんな多品種少量の生産現場を支えるのが300名近い現地ワーカー（作業者）だ。

　小さな１つのルアーは完成までに多くの工程をたどる。まず射出成型でボディ部分を成形し、その後スプレー塗装や箔押し加工を行う。そしてさらにパット印刷で蛍光色の色付けをした布を巻き付けて縫合。目や足などの各種パーツを取り付け、曲げ加工を施した針を装着してやっと完成だ。どの工程も完全自動化は難しく、特に布の巻き付けやパーツの縫合などは完全な手仕事。実際製造工程の95％は手作業だという。

*釣り具内部に挿入される金属性の粒。海の中でカシャカシャと音を立て、海中のイカを刺激しおびき寄せる。

　▲パット印刷の工程

　▲在庫や原材料の保管庫

　導入に際して勝野代表は全体の責任者としてIT担当者であるレ・クア・ホアン氏を指名。そのほか原価管理・会計管理などを担当するタック・キム・ハン氏、生産管理・購買を取りまとめるズオン・ゴック・タン氏２名にも導入に関する意見を出しながら適宜サポートをするよう頼んだ。ところが当初ハン氏とタン氏、そしてそのほかのスタッフは導入に後ろ向きだった。多品種少量生産、しかも同社のように手作業がほとんどの現場の生産管理は複雑。問題なく稼働しているシステムがあるのになぜわざわざ一新する必要があるのか、という声が大きかったのだ。勝野代表は個人差はある、としながらも

「ベトナム人は何事も変化に後ろ向き。難色を示すであろうことはある程度予想していましたが、思ったより反発は強く計画は停滞しました」と当時を振り返る。

　しかし一方ホアン氏は新システム導入には前向きだった。IT担当者として新しいテクノロジーには興味があったのだ。

「旧システムは結局、生産の実績管理程度の機能に他のシステムと組み合わせており実際の工場管理はExcel 中心。細かな工場内の状況はシステム上で見えていないことも多い。改良できるならチャンスを生かした方がいい」

　その後、何度もSI会社とやり取りをしていく中で少しずつハン氏、タン氏も前向きに。当時の気持ちを笑いを交えつつハン氏も振り返る。

「ホアンの言うように旧システムでは各製品の中間在庫は見える化できておらず現場に確認に行くことも多々ありました。もし新システムでそれらが見えるならもっと在庫管理は簡単で正確になる。せっかくチャレンジするなら沢山相談してできる限り要望を伝えよう！と決めました」

　この間、SI会社と現地担当者の間では長い時間をかけ基本のシステムの理解を進めるための研修や現場からの要望のすり合わせが行われていた。システムの制約や予算の関係上、ハン氏が考えたすべての要望を叶えるような調整はできない。TPiCSの利点を生かすためにもある程度は生産現場がシステムに合わせていくことも重要だ。勝野代表はすべてのやり取りをメールなど文章で行うように指示。時には双方に意見を伝え粘り強く見守った。また特にホアン氏が負う負担を鑑みてあらかじめ昇給。責任を自覚してもらうと同時に期待と感謝の気持ちも込めた。

　▲各作業場で活躍する「ルアー製造の鍵」となる熟練工の皆さん

　わかりやすい変化が見られたのは中間在庫や完成品の不動在庫の減少だ。今まではシステム上で正確な中間在庫（仕掛り品）の数が見えづらく、また本社からの発注量変更に即応した生産指示ができていなかったため、当初の指示通りの個数で生産していたり、今後来るかもしれない変更を加味したアバウトな計算の元、生産指示を出していた。それらの積み重ねで少しずつ在庫が増え、年に数回本社に買い取りの依頼をする必要がでてしまっていたのだ。しかしf-MRPによる需要変動への迅速な対応が功を奏しこれらの買い取り依頼をする回数は減少。現在では行っていないという。また勝野代表が当初より期待したように入力作業が大幅に削減されたため今まで担当していたスタッフたちも他の仕事が手掛けられるように。事務方の業務効率化に大きく貢献している。

　日々TPiCSを使用するハン氏もその有用性を実感している。

以前は急を要する生産品の進捗状況や在庫の状況を確認するためよく現場に足を運んでいたが現在ではすべてTPiCS上で一貫して確認が可能。月に１度の棚卸で在庫数が合わない、などのトラブルもあちこちを確認せずともシステムをさかのぼっていけば簡単に原因を見つけることができる。生産時になって判明する在庫不足などのトラブルもほぼなくなったという。またタニ氏も同じく現場の状況把握の面でTPiCSを評価している。

「システム上前工程の実績が入っていないと次工程へ進めないため、工程抜けがなくなり遅延の把握がしやすい。また遅れの原因が、作業遅延なのか不良多発なのかなどを見極めやすくなり、おかげで早めの対策につながっている」（タン氏）

DUEL Vietnam Inc.

▲工場全景