TPiCSユーザー訪問

株式会社 精和工業所

TPiCSを社内共通言語に

ムダ取りや後期短縮などで成果

TPiCSを“共通言語”として社内各部門の連携を深める―。精和工業所の生産管理の取り組みが一段とパワーアップしている。TPiCS3.1から4.0へとバージョンアップしたのを機に業務を見直し、発注と製造のリードタイム擦り合わせにより工期を大幅短縮。画面からいつでも確認できる作業マニュアルや充実した生産指示書も現場で好評だ。今後は、工場内のペーパレス化や生産設備からの情報の自動吸い上げ、TPiCS情報の経営戦略的活用なども視野に入れている。


セイホーマックス 株式会社

工場の生産性が4割向上

情報の戦略活用も視野に

セイホーマックスのTPiCS生産管理システムの活用が着々と進んでいる。導入から4年。リアルタイムの在庫管理や原価管理が可能になり、採算割れの仕事がなくなった。中でも一番の成果は、工場作業者一人ひとりの生産高が明確になり、競争意識が生まれて生産性が4割も向上したことだ。それでも高須賀巧社長は「まだ完全に使いこなせているとは言えません」ときっぱり。今後は工程情報の「見える化」や生産情報の戦略活用などにも挑む考えだ。


株式会社 桜井製作所

在庫の把握から生産計画、原価計算の自動化へ

生産管理のあるべき姿を追求

桜井製作所部品部の生産管理システムが力強く動き始めた。TPiCS-Xバージョン4.0のもと、従来、不透明だった仕掛りを含むすべての在庫が見える化され、在庫量の適正化を実現。所要量計算のシミュレーションにも着手し、将来の生産計画の自動平準化や原価計算へ活用まで視野に入れている。「現状は、まだ土台ができた程度ですが、手ごたえは十分感じています。今後も生産管理のあるべき姿を目指したい」と櫻井成二社長は意欲的だ。


グローリーAZシステム 株式会社

人に頼る管理から本格的生産管理システムへ
個別受注生産の管理業務が円滑に

グローリーAZシステムのシステムの生産管理システムが順調に回り始めた。東西2つの拠点にTPiCSを導入。本社のある西宮事業所では、人の判断に頼らざるを得なかった自前の業務処理システムから、高度に自動化された生産管理システムへとレベルアップ。資材発注や生産展開、納期管理など個別受注生産の管理が円滑になった。今後、取り組みが本格化する全社の「生産改革」の中でも、TPiCSは大きな役割を果たすことになりそうだ。


コマツキカイ 株式会社

材料発注や生産計画立案がスムーズに
会議や改善資料など生産計画以外の活用も進む

部品加工メーカーのコマツキカイは、単品部品生産中心の中央工場とアッセンブリ製品生産中心の南工場の両生産拠点にTPiCSを導入。材料発注をスムーズにしたほか、得意先にジャスト・イン・タイムで納品するための生産計画立案などに効果的に活用している。システム内に蓄積されたデータをもとに、設備負荷の見える化や人員計画、予算計画など、生産計画以外の活用も始めている。将来的にはAIや自動化にもつなげていく考えだ。


インバースネット 株式会社

速くてシンプルな生産管理が奏功。
労務費換算で8割強のコストダウンを実現

インバースネット山口事業所はオーダーメイドPC「FRONTIER」の生産管理にTPiCSを導入、旧システム時代との比較で8割以上のコスト低減を実現した。機能を自由に選択できるTPiCSの柔軟性を活かし、短納期のモノづくりに必要な機能だけを残すシンプルな構成にしたのが特徴だ。「普通の製造業の生産管理システムとは異なるかもしれませんが、当社にとって理想に近いシステムになりました」と山口事業所所長の小林光二氏は話す。


住友電工電子製品(深圳)有限公司

自走型の生産管理システムが定着
納期遵守率、製造リードタイムも大幅改善

住友電工エレクトロニクス事業部門の海外の主要生産拠点である住友電工電子製品(深圳)有限公司。2010年の新会社発足を機に、それまでの加工専業から調達、加工、組立までを行う自走型工場へと生まれ変わった。工場の操業を支えるのがMRPを基軸とするTPiCSによる生産管理。本格稼働から6年。その間の徹底した従業員教育が実り、納期遵守率や製造リードタイムが大幅に改善されるなど、大きな成果を収めている。


金陵電機 株式会社

ファブレス型生産管理システムが軌道に乗る
計画課全員が業務に精通し、月末処理もスムーズに

社内で唯一、メーカー業務をファブレス(工場を持たない製造)で行う、金陵電機テレコン事業部の生産管理システムがきわめて順調だ。計画課のメンバー全員が業務フローをよく理解し、生産計画から材料手配、在庫管理、納期管理まで確実にオペレーション。輪番で行う月末処理も、誰もが迅速にこなす。「TPiCS導入を機に、課員たちの自主性に委ねたことが奏功しました」と同事業部技術課兼 計画課課長の生駒光司氏は話す。


アサゴエ工業株式会社

工程ごとの仕掛り在庫を「見える化」。
鋳造部門への発注や生産計画の精度が向上。

アサゴエ工業の加工部門(精機第1、第2工場)の生産管理システムがフル稼働している。ベテラン社員による勘コツの生産管理を改め、TPiCSを活用してから6年。工程ごとの仕掛り在庫や作業進捗が「見える化」され、鋳造部門や協力会社への発注が適切に行われるようになった。当初、不安のあった実績の入力精度も向上。「いまや当社のDNAにすっかり溶け込んだ感じがします」と取締役本社企画部長の藤原芳夫氏は話す。


株式会社 富士

社内ルールを徹底し、精度の高い生産管理を実現。
4割以上あった納期遅れが実質ゼロに。

㈱富士の生産管理システムが力強い成長曲線を描いている。過去、幾度かの失敗を経て、藁をもつかむ思いで導入したTPiCSが今では職場の隅々にまで浸透。在庫や工程管理が適正化され、ひと頃は40%以上あった納期遅れも実質ゼロとなった。「最近は『技術は一流、管理は三流』なんて、誰からも言われなくなりました。現状に満足することなく、さらなる上を目指し果敢に挑戦していきたい」と藤井康代社長は笑顔で話す。


株式会社 キョウデンプレシジョン

分散・集中のバランスのとれたシステムを実現。

守りから攻めの生産管理へ。

キョウデンプレシジョンは長年にわたりバラバラに運用されていた3事業の生産管理をTPiCSに統一。各事業の独立性を保ちつつ、一体感のある分散・集中の仕組みを構築した。守りから攻めの生産管理への転換により、従業員のやる気が向上。現場改善も大きく進んでいる。今後も個別事業の効率向上はもちろん、全社目標である完全内製型ワンストップソリューションの提供に向けて、生産管理システムをフルに活用していく考えだ。


大洋技研工業株式会社 岐阜事業所

積年の課題を解決し、誰もがわかる生産管理を実現。
タブレットによるペーパーレス化も進む。

大洋技研工業岐阜事業所の現場中心の生産管理が進化をとげている。自動倉庫を実績計上の区切りに使うなどして在庫管理を適正化。タブレットを活用した作業のペーパーレス化も実施している。一連の業務を円滑にしているのが生産管理システムのTPiCS。
最初の導入から10数年を経て、今では誰もが生産計画を立案できるなど、しっかりと現場に根付いた。より効率的な生産を求め、今なお工場全体で努力が続けられている。