TPiCSユーザー訪問

製品原価の把握や納期管理で効果

さらなる精度の向上を狙う

ドライバービットメーカー、ベッセル島根のTPiCSを活用した生産管理システムが着実に前進している。20年前に初めて導入して以来、紆余曲折を経験したが、関係者全員の努力によって難局を乗り越え、今では過去の履歴や工程の進捗状況が見える化され、顧客に対する納期回答も瞬時に行えるようになった。今後も、導入当初からの目標であるきめ細かな原価管理や納期管理の実現に向けて、さらなる努力を続ける考えだ。

生産計画立案の時間が半減

社長自らTPiCSを管理・運用

福山鉄工所は少数精鋭主義を貫く精密金属加工会社だ。標準品と特注品を取り扱い、特急のオーダーも多い難しい業態だが、思いがけず社長自らTPiCSを管理・運用することになったことが、適切な納期回答、実行可能な生産計画立案、作業指示に導いている。TPiCSの本格稼働から8年。すでに所要量計算をはじめ、ガントチャート、スクリプト機能の活用などで効果を上げており、今後は、より緻密な生産管理を求めて、製番管理機能や着手信号機機能も導入する考えだ。

立体倉庫との連携で出庫の工数を大幅削減

業務の平準化も進む

他社製のシステムからTPiCSに切り替えて3年9か月。大川精螺工業の生産管理システムの運用が順調だ。生産計画や生産指示が適切に実行され、旧システム時代の課題であった不要な手配や製造と原価の二重入力の手間も解消された。水戸工場をはじめ横浜、加古川の国内生産拠点のほか、生産形態の異なるタイ工場での運用も軌道に乗った。ここにきて、立体倉庫・ロボットとの連動による出庫業務の効率化やTPiCSの負荷分散機能を活用した業務の平準化などでも成果を上げている。

3分の1の要員で管理精度を大幅に向上

地元で評判の生産管理の先進企業に

OA機器の部品ユニットを組立生産するイケダ工機は、20年に及ぶTPiCSの活用歴を持つ企業だ。過去には一時期、運用が停滞したこともあったが、組織の立て直しに成功。今では全従業員にルールが徹底され、受発注から生産計画、製造指示、出荷指示、実績管理、システムメンテナンスに至る広範な管理業務を効率よくこなしている。社内にはIT活用のプロフェッショナルもおり、自社の経験に基づくTPiCS活用のシステムインテグレータ業務も始めた。

製造ルールが徹底され工程の遅れが減少

基盤となった生産管理を起点に原価管理へ

素材から加工まで精密治具やマシンバイスを一貫生産するナベヤ。製造力強化を目指してTPiCSを導入してから3年。生産管理はかつての手作業からコンピュータ指示型に変わり、1日2回の所要量計算が順調に回っている。工場内はルールが徹底され、システムと現場の作業が一体化。主要商品の基準在庫の設定もでき、納期遅れがなくなった。当初目標とした原価管理のシステム運用に向けて着実に前進している。

不透明な進捗状況を見える化

業務のペーパレス化も進む

兵庫県内の2つの工場で建築金物や錠前を製造する渋谷工業。2018年に本格的な生産管理を目指してTPiCSを導入。

本稼働から1年数か月。それまで不透明だった製造現場の進捗状況が「見える化」され、棚卸しのスピードアップや業務のペーパレス化が進むなどの効果を上げている。

生産管理の専門部署を設けず、製造部門の製品別担当者と管理業務に精通した従業員との連携による独自の運用形態を堅持しつつ、より効率のよい生産管理を目指して日々、改善を重ねている。

生産管理の経験なしでTPiCSを導入

努力が報われ、適切な購買管理や棚卸しを実現

神奈川県秦野市で測量機器や精密機器を製造する技巧舎。2013年に親会社の元を離れたのを機に、購買業務を開始。

生産管理の経験が全くない状態からTPiCSによる管理をスタートさせた。それから7年。製品点数、部品点数とも10倍以上増えたにもかかわらず、今では適切な購買管理や在庫管理、売掛管理を実現。中でも年々向上する棚卸しのスピードと精度に従業員一同、自信を深めている。今後は残る課題の買掛管理や原価管理に力を注ぐ考えだ。

資材・製品の在庫管理、生産計画を適正化

管理負荷が4分の1に減少

四国の名門企業、丸三産業の生産管理システムが順調に稼働している。専任管理者不在の時代、表計算ソフトなどによる試行錯誤の時代を乗り越え、TPiCSにより効率的管理を実現したのだ。仕組みや体制づくりなど下準備に十分な時間を費やしたことが奏功し、導入から本稼働までの期間はわずか3か月間。今日では生産計画や在庫が適切に管理され、システム化前と比べ管理負荷も4分の1に減少しているという。外部環境が激動する中、今後も対応力を強化していく考えだ。

売上は伸びても、在庫は適正を維持

指示型生産管理で在庫の見える化を実現

つくりすぎも欠品も許されない自動車業界の中にあって、松栄電工の生産管理の精度が着実に向上している。TPiCSの導入から8年。指示型の生産管理、短納期対応、在庫適正化などの初期課題はほぼクリア。より効率的な運用を目指して、近年はIoTによる作業の進捗状況の可視化管理にも取り組んでいる。新規顧客への拡販も順調に進んでいることが何よりもその効果を物語っている。将来はTPiCSのデータを活用して作業の負荷分散を自動的に行う予定である。

関係者全員で業務改善活動

決算処理や棚卸しの迅速化などで成果

アナログ的な管理から合理的な管理へ、綾目精機の業務管理のスタイルが様変わりしつつある。日創プロニティとの経営統合を機にTPiCSを導入。当初はなかなか成果が現れなかったが、関係者全員による業務改善活動などが奏功して工程への理解が進み、TPiCS活用に弾みがついた。目標とする個別原価管理やきめ細かな生産管理の実現は道半ばにあるものの、日次・月次・期末処理や棚卸しの迅速化、在庫管理、進捗状況の把握など大きな成果が生まれている。

TPiCSを社内共通言語に

ムダ取りや後期短縮などで成果

TPiCSを“共通言語”として社内各部門の連携を深める―。精和工業所の生産管理の取り組みが一段とパワーアップしている。TPiCS3.1から4.0へとバージョンアップしたのを機に業務を見直し、発注と製造のリードタイム擦り合わせにより工期を大幅短縮。画面からいつでも確認できる作業マニュアルや充実した生産指示書も現場で好評だ。今後は、工場内のペーパレス化や生産設備からの情報の自動吸い上げ、TPiCS情報の経営戦略的活用なども視野に入れている。

在庫の把握から生産計画、原価計算の自動化へ

生産管理のあるべき姿を追求

桜井製作所部品部の生産管理システムが力強く動き始めた。TPiCS-Xバージョン4.0のもと、従来、不透明だった仕掛りを含むすべての在庫が見える化され、在庫量の適正化を実現。所要量計算のシミュレーションにも着手し、将来の生産計画の自動平準化や原価計算へ活用まで視野に入れている。「現状は、まだ土台ができた程度ですが、手ごたえは十分感じています。今後も生産管理のあるべき姿を目指したい」と櫻井成二社長は意欲的だ。

人に頼る管理から本格的生産管理システムへ
個別受注生産の管理業務が円滑に

グローリーテクニカルソリューションズ(旧社名：グローリーAZシステム)のシステムの生産管理システムが順調に回り始めた。東西2つの拠点にTPiCSを導入。本社のある西宮事業所では、人の判断に頼らざるを得なかった自前の業務処理システムから、高度に自動化された生産管理システムへとレベルアップ。資材発注や生産展開、納期管理など個別受注生産の管理が円滑になった。今後、取り組みが本格化する全社の「生産改革」の中でも、TPiCSは大きな役割を果たすことになりそうだ。

材料発注や生産計画立案がスムーズに
会議や改善資料など生産計画以外の活用も進む

部品加工メーカーのコマツキカイは、単品部品生産中心の中央工場とアッセンブリ製品生産中心の南工場の両生産拠点にTPiCSを導入。材料発注をスムーズにしたほか、得意先にジャスト・イン・タイムで納品するための生産計画立案などに効果的に活用している。システム内に蓄積されたデータをもとに、設備負荷の見える化や人員計画、予算計画など、生産計画以外の活用も始めている。将来的にはAIや自動化にもつなげていく考えだ。

速くてシンプルな生産管理が奏功。
労務費換算で8割強のコストダウンを実現

インバースネット山口事業所はオーダーメイドPC「FRONTIER」の生産管理にTPiCSを導入、旧システム時代との比較で8割以上のコスト低減を実現した。機能を自由に選択できるTPiCSの柔軟性を活かし、短納期のモノづくりに必要な機能だけを残すシンプルな構成にしたのが特徴だ。「普通の製造業の生産管理システムとは異なるかもしれませんが、当社にとって理想に近いシステムになりました」と山口事業所所長の小林光二氏は話す。

自走型の生産管理システムが定着
納期遵守率、製造リードタイムも大幅改善

住友電工エレクトロニクス事業部門の海外の主要生産拠点である住友電工電子製品（深圳）有限公司。2010年の新会社発足を機に、それまでの加工専業から調達、加工、組立までを行う自走型工場へと生まれ変わった。工場の操業を支えるのがMRPを基軸とするTPiCSによる生産管理。本格稼働から6年。その間の徹底した従業員教育が実り、納期遵守率や製造リードタイムが大幅に改善されるなど、大きな成果を収めている。

ファブレス型生産管理システムが軌道に乗る
計画課全員が業務に精通し、月末処理もスムーズに

社内で唯一、メーカー業務をファブレス（工場を持たない製造）で行う、金陵電機テレコン事業部の生産管理システムがきわめて順調だ。計画課のメンバー全員が業務フローをよく理解し、生産計画から材料手配、在庫管理、納期管理まで確実にオペレーション。輪番で行う月末処理も、誰もが迅速にこなす。「TPiCS導入を機に、課員たちの自主性に委ねたことが奏功しました」と同事業部技術課兼 計画課課長の生駒光司氏は話す。

工程ごとの仕掛り在庫を「見える化」。
鋳造部門への発注や生産計画の精度が向上。

アサゴエ工業の加工部門（精機第1、第2工場）の生産管理システムがフル稼働している。ベテラン社員による勘コツの生産管理を改め、TPiCSを活用してから6年。工程ごとの仕掛り在庫や作業進捗が「見える化」され、鋳造部門や協力会社への発注が適切に行われるようになった。当初、不安のあった実績の入力精度も向上。「いまや当社のDNAにすっかり溶け込んだ感じがします」と取締役本社企画部長の藤原芳夫氏は話す。

社内ルールを徹底し、精度の高い生産管理を実現。
4割以上あった納期遅れが実質ゼロに。

㈱富士の生産管理システムが力強い成長曲線を描いている。過去、幾度かの失敗を経て、藁をもつかむ思いで導入したTPiCSが今では職場の隅々にまで浸透。在庫や工程管理が適正化され、ひと頃は40%以上あった納期遅れも実質ゼロとなった。「最近は『技術は一流、管理は三流』なんて、誰からも言われなくなりました。現状に満足することなく、さらなる上を目指し果敢に挑戦していきたい」と藤井康代社長は笑顔で話す。

分散・集中のバランスのとれたシステムを実現。

守りから攻めの生産管理へ。

キョウデンプレシジョンは長年にわたりバラバラに運用されていた3事業の生産管理をTPiCSに統一。各事業の独立性を保ちつつ、一体感のある分散・集中の仕組みを構築した。守りから攻めの生産管理への転換により、従業員のやる気が向上。現場改善も大きく進んでいる。今後も個別事業の効率向上はもちろん、全社目標である完全内製型ワンストップソリューションの提供に向けて、生産管理システムをフルに活用していく考えだ。